Подготовил выемку и "кирпич".
На мачтпогон положил палочки для кофе, чтобы снизить уровень погона на примерно 1.5 мм ниже палубы. Так как буду сверху класть ткань. Чтобы потом погон не возвышался над палубой. Пусть лучше на 1 мм ниже будет.

Вклеил блок с погоном на пену и придавил кирпичами.

Отрезал вент от старого погона, обточил. Буду вклеивать отдельно, т.к. он должен входить в шариковый ПП.

Вчера вечером
- зачистил вклееный "кирпич", в слот погона заложил полоску пенополиэтилена. Врезал вент. небольшие щели, неровности зашпаклевал смолой с микросферой.
- налил смолы и положил 4 слоя стеклоткани, от меньшего к большему, все пропитал и разровнял
- положил отдирочную ткань (пил плай), разровнял
- положил дыхательную ткань (бризер) (на этой фотке не видно, видно на след фотке), сверху положил черный ПЭ мешок, насыпал песка, немного утрамбовал, и положил 2 камня для веса

Сегодня
- снял песок
- отодрал отдирочную ткань. Результат - ровный плотный слой стеклокомпозита, без пузырей и непроклея.:good:

вырвет

Ну если только опять доска пополам разломится.

4 слоя стеклоткани? Всего?:eek: Это ж 1-1,2 мм!!! Тут надобно как минимум миллиметра 4-5 толщины текстолита!:cool:
P.S. Как-то видел патрик раздербаненный, так толщина текстолита на мачт-погоне там более сантиметра!

Не путаете материал самого погона и палубы?
При грамотной вклейке достаточно 3мм.

Обижаешь!:cool: Но, у себя на кастоме старборда делал 4 мм. - третий год без вопросов!
Один слой стеклоткани 375 - это 0,26 -0,3мм! Это сколько ещё слоёв надо доложить до минимальной нормы, ну скажем 3 мм? Как минимум в два раза больше 4 слоёв!

Больше скажу, не обязательно все слои сверху погона.
достаточно хорошо с боков оклеить, с переходом на палубу.

Согласен!:smile:

4мм? Афигеть. :eek:

у меня прочность достигается конструкционно. А не за счет толщины.
Прочитайте выше, как вклеен погон в "кирпич".

чесно говоря, так ни кто не делает. вернее, кто ремонтирует на профессиональном поприще...
сначала чертят OC!
потом, значица, размечают дыру.
фрезером с инструментом 14-20мм в диаметре, копают по периметру вглубь.
затем, подчищают раскопки и стачивают на ус.
ну и закладку точат под размер котлована.
затем так, херак на пену и курят сутки...
когда готово, в смысле пена "встала" счистив то что выперло, врезером, с инструментом под радиус закладной пилят Щел...
тудыма-сюдыма и котлован поз закладную готов.
закладную можно шкурнуть, а можно растворителем на полусухо пройтись.
дальше, разводят смолы и щел на ласточкин хвост замазывают, густая должна быть. ну и потом обернув-проложив суют туда.
кирпичи не нужны, контроль на каждом этапе и предсказуемый результат...
вуаля и есть чем блатовать.

Так у меня почти так же - и котлован, и закладка под размер котлована - я назвал "кирпич".
Мой процесс отличается только в двух местах.

1- щель у меня на всю глубину закладки - 2". Она по стенкам проложена стеклотканью вот так ][
И туда сразу же вклеен погон.
Это ключевое отличие. Эта ткань распределяет нагрузку от неглубокого 1" погона на всю глубину 2". На в 2 раза большую площадь.
Именно этой ][ деталью, а не палубой, держится погон в доске.

2 - >когда готово, в смысле пена "встала" счистив то что выперло,...
Да, это более технологично.
В моем-же случае пришлось сделать глубину вставки на 5мм меньше глубины котлована и удерживать высоту вставки грузом, через прокладки, пока пена не встала. (палочки для кофе, кирпичи)
Так же была опасность выпучивания днища - дно котлована всего в 1 см от днища - пеной могло выпереть. Но это я обошел, положив доску на подкладку - твердую поверхность (экструз ПП), повторяющую в этом месте килеватость днища. Просто два куска экструзии, с обоих сторон от килевой в районе котлована.
Когда вставку придавило кирпичами, заодно придавило и доску и днище к ЭПП подкладкам и удержало днище от выпучивания.